Häufige Probleme und Lösungen beim Parallelschleifen von Scheiben

Parallelschleifscheiben werden üblicherweise zum Außenkreis- und Flächenschleifen von Werkstücken verwendet. Die gängigsten Parallelschleifscheiben auf dem Markt sind hauptsächlich Schleifscheiben mit Harzbindung, Keramikbindung und Metallbindung, aber Keramikbindung und Kunstharzbindung werden hauptsächlich beim Ultrapräzisionsschleifen verwendet.

 

Beim Präzisionsschleifen sind aufgrund der sehr hohen Anforderungen an die Oberflächenrauheit die Schleifspuren auf der Arbeitsfläche oft mit bloßem Auge erkennbar. Heute werden wir die Ursachen dieser Art von Anomalie und gemeinsame Lösungen zusammenfassen und mit Ihnen teilen.

 

1. Auf der Oberfläche erscheinen gekreuzte Spiralspuren

Der Hauptgrund für diese Spur ist: Aufgrund der schlechten Geradheit der Mantellinie der Schleifscheibe entstehen Unebenheiten und Vertiefungen. Beim Schleifen haben Schleifscheibe und Werkstück nur teilweise Kontakt. Nachdem sich das Werkstück oder die Schleifscheibe mehrmals hin und her bewegt, erscheinen die kreuzförmigen Spirallinien wieder auf dem Werkstück und können mit bloßem Auge beobachtet werden.

 

Die Steigung dieser Spirallinien hängt von der Geschwindigkeit des Werkstücktisches und der Werkstückrotation ab und hängt auch von der Nichtparallelität zwischen der Schleifscheibenachse und der Führungsschiene des Arbeitstisches ab.

 

(I) Die Hauptgründe für die Bildung von Spirallinien sind folgende:

1. Die Schleifscheibe ist schlecht abgerichtet, die Ecken sind nicht abgeschrägt und es wird kein Kühlmittel zum Abrichten verwendet.

2. Die Führungsschiene des Arbeitstisches enthält zu viel Schmieröl, wodurch der Arbeitstisch schwimmt.

3. Die Werkzeugmaschine weist eine geringe Präzision auf.

4. Der Schleifdruck ist zu hoch;

 

(II) Die spezifischen Gründe für die Bildung von Spirallinien sind folgende:

1. Die V-förmige Führungsschiene weist eine geringe Steifigkeit auf und die Schleifscheibe wird beim Schleifen versetzt und nur die Kante der Schleifscheibe berührt die Arbeitsfläche.

2. Beim Abrichten der Schleifscheibe ist die Umkehrgeschwindigkeit des Arbeitstisches instabil und die Präzision nicht hoch, so dass eine Kante der Schleifscheibe etwas weniger abgerichtet ist;

3. Das Werkstück selbst weist eine geringe Steifigkeit auf;

4. Auf der Schleifscheibenoberfläche befinden sich gebrochene und abgeblätterte Sandpartikel und Eisenspäne vom Werkstückschleifen. Aus diesem Grund sollte die abgerichtete Schleifscheibe mit Kühlwasser abgespült oder abgebürstet werden;

5. Die Schleifscheibe ist nicht gut abgerichtet und weist örtliche Ausbuchtungen auf.

 

2. Auf der Oberfläche erscheinen Fischschuppen

Der Hauptgrund für das erneute Auftreten von Fischschuppen auf der Oberfläche ist: Da die Schneidkante der Schleifscheibe nicht scharf genug ist, „beißt“ sie beim Schleifen und die Vibration ist zu diesem Zeitpunkt groß. Die konkreten Gründe für das Auftreten von Fischschuppen auf der Werkstückoberfläche sind:

1. Auf der Oberfläche der Schleifscheibe befinden sich Schmutz und Öl.
2. Die Schleifscheibe ist nicht abgerundet;
3. Die Schleifscheibe wird stumpf und das Abrichten ist nicht scharf genug;
4. Der Diamant-Befestigungsrahmen sitzt nicht fest, der Diamant zittert oder die Qualität des Diamanten ist schlecht und nicht scharf;
5. Die Härte der Schleifscheibe ist ungleichmäßig usw.

 

3. Aufrauen der Arbeitsfläche

Der Hauptgrund für das erneute Auftreten von Aufrauspuren auf der Oberfläche liegt darin, dass die grobkörnigen Schleifpartikel nach dem Abfallen zwischen Werkstück und Schleifscheibe eingeklemmt werden.

Die konkreten Gründe für das Aufrauen der Werkstückoberfläche beim Schleifen sind:

1. Die vom Grobschliff zurückgebliebenen Spuren werden beim Feinschliff nicht entfernt;
2. Die groben und feinen Schleifpartikel im Kühlmittel werden nicht sauber gefiltert;
3. Die Schleifpartikel fallen leicht ab, wenn die grobkörnige Schleifscheibe gerade beschnitten wird;
4. Die Zähigkeit des Materials geht verloren oder die Schleifscheibe ist zu weich;
5. Die Zähigkeit der Schleifpartikel und die Zähigkeit des Werkstückmaterials sind nicht richtig aufeinander abgestimmt usw.

 

4. Auf der Oberfläche des Werkstücks befinden sich gerade Wellenspuren

Schneiden Sie einen Querschnitt der vertikalen Achse des geschliffenen Werkstücks und vergrößern Sie ihn. Sie können sehen, dass seine Peripherie einer Sinuswelle ähnelt.

 

Machen Sie seinen Mittelpunkt entlang der Achse ohne Rotation und Translation, und die Flugbahn um die Sinuswelle ist ein Wellenzylinder, auch Polygon genannt.

 

Der Hauptgrund für die gerade Welle liegt darin, dass die Bewegung der Schleifscheibe relativ zum Werkstück oder die periodische Änderung des Drucks der Schleifscheibe auf das Werkstück Vibrationen verursacht. Bei dieser Schwingung kann es sich um eine erzwungene Schwingung oder eine selbsterregte Schwingung handeln, daher gibt es am Werkstück häufig mehr als eine gerade Wellenfrequenz.

 

Die spezifischen Gründe für die geraden Wellenspuren sind:

1. Der Abstand zwischen Schleifscheibe und Spindel ist zu groß;

2. Die Härte der Schleifscheibe ist zu hoch;

3. Das statische Gleichgewicht der Schleifscheibe ist nicht gut oder die Schleifscheibe wird stumpf;

4. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu hoch;

5. Das Spindellager der Schleifscheibe ist verschlissen, das passende Spiel ist zu groß und es kommt zu einem Rundlauffehler.

6. Der Spannmechanismus der Schleifscheibe oder die Werkbank „kriecht“ usw.

 

Angesichts der oben genannten häufigen Probleme, kombiniert mit der Erfahrung der Schleifscheiben-Schleifforschung im Laufe der Jahre, werden einige allgemeine Präventionspläne für alle zusammengestellt:

1. Achten Sie darauf, die Schleifscheibe im Gleichgewicht zu halten;

① Die neue Schleifscheibe muss zweimal statisch ausgewuchtet werden;

② Wenn die Schleifscheibe nach längerem Gebrauch erneut unwuchtig ist, muss sie erneut statisch ausgewuchtet werden.

③ Bevor die Schleifscheibe stoppt, schalten Sie zuerst die Schneidflüssigkeit ab und lassen Sie die Schleifscheibe zur Entwässerung im Leerlauf laufen, um zu verhindern, dass sich das Kühlmittel im unteren Teil ansammelt und ein Ungleichgewicht verursacht;

2. Wählen Sie entsprechend den Eigenschaften des Werkstückmaterials die entsprechende Schleifscheibenhärte.

3. Richten Sie die Schleifscheibe rechtzeitig ab;

4. Wählen Sie die Abrichtmenge angemessen aus oder drehen Sie den Diamanten um und schweißen Sie ihn erneut oder schärfen Sie den Diamanten.

5. Reduzieren Sie die Arbeitsgeschwindigkeit entsprechend und reparieren Sie das Mittelloch.

6. Wechseln Sie zum Mahlen auf einer größeren Mühle. Sollte dies aus apparativen Gründen nicht möglich sein, können die Schleiftiefe und der Längsvorschub reduziert und die Schleifscheibe geschärft werden;

7. Stellen Sie das Lagerspiel gemäß der Bedienungsanleitung der Werkzeugmaschine ein. 8. Stellen Sie das Lagerspiel der Spindelstockspindel ein.