Epoxidharz--Bauprozess für selbstnivellierende Bodenbeläge

Epoxidharz--Bauprozess für selbstnivellierende Bodenbeläge

 

Selbstnivellierende Epoxidharzböden sind derzeit eines der am häufigsten verwendeten und wirksamsten Schutzmaterialien und -maßnahmen bei Bodenbelagsprojekten für Reinräume.

 

Vor mehr als zwanzig Jahren wurden bei Böden, die eine hohe Sauberkeit erforderten, im Allgemeinen Materialien wie Terrazzo, Farbbeschichtungen und verschiedene Arten von Plattenbelägen zur Bodenbehandlung verwendet.

 

In den letzten Jahren haben inländische und internationale Unternehmen selbstnivellierende Bodenbeschichtungen mit Epoxidharz als wichtigstem filmbildenden Material und damit verbundene Bautechnologien entwickelt, die in Produktions- und Fertigungsanlagen in verschiedenen Branchen, die eine hohe Sauberkeit erfordern, weit verbreitet sind. Die technische Praxis hat gezeigt, dass die Verwendung der selbstnivellierenden Epoxidharz-Bodenbelagstechnologie im Vergleich zu anderen Beschichtungen bessere Gesamtergebnisse liefert.

 

Inhaltsverzeichnis

1. Was ist ein selbstnivellierender Epoxidharzboden?
2. Eigenschaften von selbstnivellierenden Epoxidbodenbelägen
3. Anwendbare Standorte für selbstnivellierende Epoxidböden-
4. Konstruktionszeichnungen und Bauablauf
5. Vorsichtsmaßnahmen

 

 

Selbstnivellierender Epoxidboden-bezieht sich auf ein leistungsstarkes, ästhetisch ansprechendes Bodensystem, das aus einer mehrschichtigen Beschichtung (Grundierung, Zwischenschicht, Deckschicht) besteht, um einen dichten, glänzenden Schutzfilm mit ausgezeichneter antibakterieller, staubdichter und chemischer Korrosionsbeständigkeit zu erzeugen.

 

Zusammensetzung der selbstnivellierenden Epoxid--Materialien:

Es besteht aus Epoxidharz und einem Härter als den wichtigsten filmbildenden Materialien, einschließlich spezieller Additive, Reaktivverdünner, Pigmente und Füllstoffe, die in der Werkstatt verarbeitet werden.

 

 

Selbstnivellierende Böden aus Epoxidharz- sorgen nach der Fertigstellung für eine glänzende Oberfläche.

① Vorteile von selbstnivellierenden Epoxidharz-Bodenbelägen:

• Die Oberfläche ist dicht und nahtlos, antibakteriell und staubdicht, leicht zu reinigen und beständig gegen Säuren, Laugen, Salze, Öle und verschiedene chemische Lösungsmittel, was zu einer spiegelähnlichen Oberfläche führt.

 

② Nachteile und Verbesserungen von selbstnivellierenden Epoxidharzböden:

• Selbstnivellierende Epoxidharzböden neigen unter UV-Strahlung zur Vergilbung und Kreidung, werden bei hohen Temperaturen leicht weich, können durch scharfe Gegenstände beschädigt werden und sind schwer zu reparieren. Verbesserungen können durch die Verwendung einer selbstnivellierenden Epoxidgrundierung mit einer Polyurethan-Deckschicht erzielt werden, um die Verschleißfestigkeit und Witterungsbeständigkeit zu verbessern.

 

③ Preis für selbstnivellierende Bodenbeläge aus Epoxidharz-:

• Der Preis für gewöhnliche selbstnivellierende Bodenbeläge aus Epoxidharz liegt bei etwa 30–60 RMB pro Quadratmeter.
• Der oben genannte Preis ist eine grobe Schätzung, die auf Online-Informationen basiert; Der tatsächliche Kaufpreis kann je nach Marke, Modell, Region, Kaufkanal und Menge erheblich variieren.

 

 

 

Die Hauptvorteile von selbstnivellierenden Epoxidharzböden sind „Sauberkeit, Korrosionsbeständigkeit, Ästhetik und Nahtlosigkeit“, wodurch sie für Bereiche geeignet sind, die ein hohes Maß an Sauberkeit erfordern.

 

Zum Beispiel:

• pharmazeutische Fabriken,
• Elektronik- und Halbleiter-Reinräume,
• Lebensmittelverarbeitungsbetriebe,
• Chemieanlagen,
• Krankenhäuser,
• chemische Labore,
• Computerräume,
• Beizwerkstätten,
• Parkplätze,
• usw.

 

 

Der Aufbau eines selbstnivellierenden Bodenbelags aus Epoxidharz ist ein ineinandergreifendes mehrschichtiges Beschichtungssystem, bestehend aus einer Grundschicht, einer Mittelschicht und einer Deckschicht.

 

Referenzverfahren für selbstnivellierende Epoxidböden:

1. Untergrundvorbereitung: Die ursprüngliche Bodenoberfläche muss geschliffen werden, um sicherzustellen, dass sie flach, staubfrei, fest und gründlich trocken ist.

2. Auftragen der Epoxidgrundierung: Nachdem Sie die Grundierung mit hohem Feststoffgehalt gleichmäßig gemischt haben, tragen Sie sie mit einer Kelle gleichmäßig auf den Untergrund auf. Der Decklack kann ca. 4–8 Stunden später aufgetragen werden.

3. Auftragen der Epoxidmörtel-Zwischenschicht: Mischen Sie die Zwischenschicht A/B-Komponenten entsprechend dem angegebenen Verhältnis. Die erforderliche Menge Quarzsand und Quarzmehl hinzufügen und gründlich vermischen. Mit einer Zahnkelle gleichmäßig auf die Grundierung auftragen. Der Decklack kann ca. 12 Stunden später aufgetragen werden.

4. Schleifen und Endbearbeiten der Zwischenschicht: Nachdem die Zwischenschicht 12 Stunden lang ausgehärtet ist, prüfen Sie die Oberfläche und reparieren Sie etwaige Mängel. Anschließend wird die Oberfläche mit einer Schleifmaschine aufgeraut und gründlich gereinigt.

5. Auftragen der Epoxidspachtelschicht: Kleine Risse im Untergrund und beschädigte Stellen des Bodens sollten mit Epoxidharz gefüllt werden.

6. Auftragen von Epoxy Self-Leveling Topcoat: Mischen Sie Decklack und Härter im angegebenen Verhältnis. Mit einer Rolle auftragen und dabei ein „+“-Muster verwenden, um eine gleichmäßige Verteilung der Beschichtung zu gewährleisten.

8. Nachdem der Decklack vollständig getrocknet ist, kann das Personal nach 48 Stunden, leichte Maschinen nach sieben Tagen und die besten Ergebnisse nach 28 Tagen erreicht werden.

 

 

 

① Selbstnivellierende Epoxidböden-sind nicht für den Außenbereich geeignet;

② Das vorbereitete Grundierungsmaterial sollte gleichmäßig auf den Untergrund aufgetragen werden und der Beschichtungsprozess sollte kontinuierlich und ohne Fehlstellen erfolgen.

③ Wenn ein selbstnivellierender Epoxidboden-auf eine Betonuntergrundfläche aufgetragen wird, sollte der Betonuntergrund vorzugsweise in einem Durchgang gegossen werden und sein Festigkeitsgrad sollte nicht unter C25 liegen.

④ Nach 7–10 Tagen Aushärtezeit ist der Fußverkehr wieder zulässig und nach 28 Tagen ist der Boden belastbar, wenn er seine vorgesehene Festigkeit erreicht.

⑤ Vor dem Bau sollte eine Probemischung erstellt werden, und die großflächige Anwendung sollte erst erfolgen, nachdem die Probemischung als zufriedenstellend erachtet wurde.

 

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